توليد ناب (Lean Manufacturing)؛

تعريف، اصول کليدي و ابزارهاي آن:

• سيستم توليد ناب چيست؟
• مفيدترين و کاربردي ترين ابزارهاي توليد ناب چيست؟
• ۵ اصل کليدي توليد ناب چيست؟
• چگونه موجودي را در يک سيستم توليد ناب رصد کنيد؟

سيستم توليد ناب (Lean Manufacturing System) روشي مؤثر براي کاهش اتلاف‌ها (ضايعات) و افزايش سود است. در اين مطلب توضيح خواهيم داد سيستم توليد ناب چيست، اصول کليدي آن کدام‌اند، چگونه باعث کاهش هزينه توليد مي‌شود، کاهش عمده‌ي اتلاف‌هايي که مي‌توانيد از آن انتظار داشته باشيد شامل چه مواردي مي‌شود و به چه ابزارهايي براي اجراي توليد ناب نياز داريد. در پايان، درک درستي از اينکه سيستم توليد ناب يا فراوري ناب (Lean Production) چيست و چه وجوهي دارد پيدا خواهيد کرد. با ما همراه باشيد.

سيستم توليد ناب چيست؟

اکنون پاسخ مي‌دهيم توليد ناب يا Lean Production چيست.

سيستم توليد ناب که اغلب به‌عنوان توليد ناب (Lean Manufacturing) يا صرفا «ناب» (Lean) شناخته مي‌شود، سيستمي براي به حداکثر رساندن ارزش محصول براي مشتري است، در حالي که اتلاف‌ها را بدون به خطر انداختن بهره‌وري به حداقل مي‌رساند.

يکي از اولين پيشگامان اصلي «تفکر ناب» (Lean thinking) (اگرچه خودش نسبت به آن آگاهي نداشت) هنري فورد (Henry Ford) بود که حامي و مؤسس اصلي خط مونتاژ به حساب مي‌آيد.

اما توليد ناب آن‌گونه که امروزه آن را مي‌شناسيم، ريشه در سيستم توليد تويوتا (TPS) دارد که توسط تايچي اوهنو (Taiichi Ohno) و ايجي تويودا (Eiji Toyoda) در ژاپن، بين سال هاي ۱۹۴۸ تا ۱۹۷۵ ايجاد شد. سيستم توليد تويوتا را تا قبل از اينکه به‌عنوان TPS شناخته شود، توليد به هنگام (Just In Time Manufacturing) مي‌ناميدند. اين سيستم سعي کرد از سه رخداد جلوگيري کند:

• مودا (Muda) توليد ناب

مودا يک اصطلاح ژاپني براي «اتلاف» (waste) است. مودا هرچيزي است که در فرايند توليد شما باعث ايجاد ضايعات يا به وجود آمدن محدوديت در ساخت يک محصول ارزشمند مي‌شود. بر اساس گزارش مرکز تحقيقات شرکت ناب (LERC)، ۶۰ درصد از تمام فعاليت‌ها در سيستم توليد هيچ ارزشي اضافه نمي‌کنند.

با توجه به سيستم توليد تويوتا، ۸ نوع اتلاف وجود دارد که بايد براي حذف آنها تلاش کنيد:

• خطاها (Defects): اشتباهاتي که براي رفع آنها به زمان، منابع و پول بيشتري نياز است؛
• اضافه توليد (Overproduction): وقتي کساني که محصول را دريافت مي‌کنند براي آن آماده نيستند يا به آن نياز ندارند؛ زيرا کارگران همچنان محصولات غيرضروري بيشتري را توليد مي‌کنند؛
• انتظار (Waiting): زماني که کار بايد متوقف شود زيرا يكي از اعضاي گروه سردرگم و آشفته شده، چيزي خراب شده، شما منتظر گرفتن تأييد يا مواد اوليه هستيد يا به اين دليل که چيزي را کم آورده‌ايد؛
• استفاده نکردن از استعدادها (Not utilizing talent): استفاده‌ي ناکافي از استعدادها، مهارت‌ها و دانش افراد (اين مورد بخشي از اتلاف‌هاي اوليه در سيستم توليد تويوتا نيست، اما به‌طور فزاينده‌اي توسط توليدکنندگان ناب فعلي به عنوان اتلاف‌ شناخته مي‌شود)؛
• حمل‌ونقل (Transportation): حمل‌ونقل بيش از حد که منجر به افزايش هزينه‌ها، اتلاف وقت، و افزايش احتمال آسيب و خرابي محصولات مي‌شود؛
• مازاد موجودي (Inventory excess): زماني که عرضه بيش از تقاضاي واقعي مشتري وجود داشته باشد که در اين صورت، توليد واقعي را پنهان مي‌کند؛
• اتلاف‌ ناشي از جابه‌جايي (Motion waste): هرگونه جابه‌جايي بيش از حد، درمورد کارکنان يا تجهيزات که به محصول، خدمات يا فرايند ارزشي اضافه نمي‌کند؛
• فرايند اضافي (Excess processing): هر کاري که بيش از حد مورد نياز وجود دارد.

اين ۸ اتلاف را مي‌توان با استفاده از مخفف DOWNTIME به خاطر سپرد.

• مورا (Mura)

مورا اصطلاحي ژاپني براي مفهوم «ناهمساني در اقدامات» است. مورا هرچيزي است که جريان‌هاي کاري ناهماهنگ و ناکارآمد ايجاد مي‌کند.

براي درک بهتر اين مفهوم به اين مثال توجه کنيد. اگر کاميوني را با پالِت‌هاي کمتر از ظرفيت آن براي يک سفر مجهز کنيد و سپس آن را با پالت‌هاي بيشتري نسبت به مقداري که مي‌توانست براي سفر دوم حمل کند، مجهز کنيد، اين يک موراست که منجر به صرف زمان طولاني‌تري مي‌شود.

• موري (Muri)

پيش از اين‌که به اصول کليدي و مفيد‌ترين ابزار‌هاي توليد ناب بپردازيم، سومين رخدادي که سيستم توليد تويوتا از آن جلوگيري را شرح مي‌دهيم.

موري يک اصطلاح ژاپني براي «تحميل کردن بيش از حد بار بر افراد و تجهيزات» به کار مي‌رود. موري آن ‌دسته از کارها يا مسئوليت‌هايي است که فشار زيادي به کارکنان يا تجهيزات شما وارد مي‌کند. موري مي‌تواند باعث فرسودگي کارکنان شود. درست مانند زماني که بيش از حد کار مي‌کنيد و بخشي از آن را به شخص ديگري واگذار نمي‌کنيد. همچنين مي‌تواند باعث از کار افتادن دستگاه يک کارخانه شود. مانند زماني که توليد براي مدت طولاني راه‌اندازي شده باشد يا اينکه تعداد محصولات مجاز طبق استانداردهاي آن دستگاه، بيش از حد باشد.

با به حداقل رساندن يا حذف مودا، مورا و موري، طرفداران سيستم توليد تويوتا (TPS) و سيستم توليد ناب معتقدند که مي‌توانيد محصولات خود را با بالاترين کيفيت توليد کنيد و در عين حال درآمد و بهره وري خود را هم افزايش دهيد. ما به بررسي ابزارهايي مي‌پردازيم که به شما کمک مي‌کنند از «ناهمساني در اقدامات خود» جلوگيري، و سريعا از «تحميل بيش از حد بار بر افراد و تجهيزات» خودداري کنيد. براي اينکه اين سيستم را عيني‌تر و واقعي‌تر کنيم، بايد چند ابزاري را که براي پياده‌سازي توليد ناب در کسب‌وکارتان به آن‌ها نياز داريد، بررسي کنيم.

مفيدترين و کاربردي ترين ابزارهاي توليد ناب چيست؟

اکنون شرح مي‌دهيم که مفيد‌ترين ابزار‌هاي Lean Production چيست. براي خلاص شدن از شر مودا، مورا و موري بايد از ابزار‌هاي سيستم توليد ناب استفاده کرد. در اينجا ليست کوتاهي از برخي از مهمترين ابزارها در سيستم توليد ناب آورده شده‌است:

• سيستم 5S: سازماندهي محيط

اين سيستم يکي از ابزار‌هاي توليد ناب است که روشي براي سازماندهي امکانات محيط کار شما براي دسترسي سريع‌تر و ماندگاري بهتر است. سيستم 5S براي حذف اتلافات ايجادشده توسط محيط‌هاي کاري ضعيف و ابزارهاي نامناسب، ضرورت دارد.

اين مورد از ابزار‌هاي توليد ناب عبارت است از:

• Seiri (سامان‌دهي): تمام اقلام غيرضروري براي توليدات فعلي خود را حذف کنيد و فقط موارد ضروري را باقي بگذاريد؛
• Seiton (نظم و ترتيب): موارد باقي‌مانده را سامان دهيد و آن‌ها را به‌طور متناسب طبقه‌بندي کنيد؛
• Seiso (پاکيزه‌سازي): محيط کار خود و هرچيزي را که در آن است، هر روز تميز و وارسي کنيد؛
• Seiketsu (استانداردسازي): استانداردهاي خود را براي مراحل سامان‌دهي، نظم و ترتيب و پاکيزه‌سازي ذکرشده در بالا بنويسيد؛
• Shitsuke (پايدارسازي): استانداردهايي را که براي شرکت خود تعيين کرده‌ايد، به کار ببريد و آن‌ها را براي همه‌ي افراد سازمان به عادت تبديل کنيد.

۲. چرخه‌ي دمينگ يا پي‌دي‌سي‌اِي (PDCA): برنامه‌ريزي، انجام، بررسي و اقدام

چرخه دمينگ (PDCA) يک روش چهار مرحله‌اي براي بهبود مستمر در فرايندها و محصولات شماست که روشي علمي را در توليد به کار مي‌برد تا شما بتوانيد بهترين نتايج را در طول عمر کسب‌وکار خود به دست آوريد.

اين مراحل عبارت هستند از:

• برنامه‌ريزي (Plan): اهداف يک فرايند و تغييرات موردنياز براي دستيابي به آن‌ها را تعيين کنيد؛
• انجام دادن (Do): تغييرات را اجرا کنيد؛
• بررسي کردن (Check): نتايج را از نظر عملکرد ارزيابي کنيد؛
• اقدام کردن (Act): بسته به نتايج، تغيير ايجادشده را تثبيت و مرسوم کنيد يا چرخه را دوباره شروع کنيد.

۳. هِيجونکا (Heijunka): هم‌سطحي توليد با تقاضا

هيجونکا تکنيکي است که با توليد کالاها در تعداد کمتر اما با ميزان ثابت، به‌طور خاص براي کاهش مورا (ناهمساني) طراحي شده‌است. اين يکنواختي توليد به کاهش زمان تحويل و کاهش موجودي انبار (که امري مثبت است) کمک مي‌کند؛ چراکه هر محصول يا عناصر آن دائما به ميزان معيني توليد مي‌شود.

۴. کايزن (Kaizen): بهبود مستمر

کايزن، يکي ديگر از مفيد‌ترين ابزار‌هاي توليد ناب است. عمل مشاهده، شناسايي و اِعمال مداوم بهبودهاي تدريجي در فرايند توليد است. اين روش همه‌ي مديران و کارکنان را ترغيب مي‌کند تا در فرايند بهبود توليد مشارکت کنند. کايزن کاهش تدريجي اتلاف‌ها را از طريق افراد بااستعداد گروه و دانش همه‌‌ي افراد شرکت که هرروزه براي اصلاح کوچک‌ترين ناکارآمدي‌ها کار مي‌کنند، تضمين مي‌کند.

۵. کانبان (Kanban): سيستم کششي

کانبان به کارکنان اين امکان را مي‌دهد که هر زمان آماده هستند کار را به حيطه‌ي کاري خود بکشند (يعني هريک از اعضاي تيم کار مخصوص‌ به‌ خود را انجام دهد و شخص ديگري براي انجام کار تحت‌فشار قرار نگيرد). اين کار از موري (تحميل بيش از حد بار بر کارکنان) جلوگيري مي‌کند و به مديران و کارکنان اجازه مي‌دهد تا بدون اتلاف وقت و تلاش، بر وظايف مناسب در زمان‌هاي مناسب تمرکز کنند.

۵ اصل کليدي توليد ناب چيست؟

بياييد نگاهي بيندازيم به اينکه چگونه فلسفه‌ي TPS جاي خود را به ۵ اصل اساسي توليد ناب داد .اکنون توضيح مي‌دهيم که اصول کليدي Lean Production چيست. کتاب تفکر ناب در سال ۱۹۹۶منتشر شد و براي هميشه يک روش کاملا جديد براي توليد را تثبيت کرد. نويسندگان آن، جيمز پي ووماک (James P. Womack) و دانيل تي جونز (Daniel T. Jones) آموخته‌هايي را که از مشاهده‌ي دقيق TPS کسب کرده بودند، به ۵ اصل توليد ناب خلاصه کردند. اين ۵ اصل عبارت‌‌اند از:

• ارزش (Value)؛ اولين اصل توليد ناب

اولين اصل توليد ناب ارزش است. بنابر اين اصل، يک شرکت بايد با ارزش‌ترين محصول را به مشتري تحويل دهد. بنابراين ارزش توسط مشتري تعيين مي شود، نه توسط شرکت يا مديران آن.

• جريان ارزش (Value Stream)

دومين اصل توليد ناب، جريان ارزش است، که بيان مي‌دارد پس از تعيين ارزشي که قرار است محصول را طبق آن به مشتريان خود ارائه دهيد، بايد مراحل و فرايندهاي مورد نياز براي توليد آن محصولات ارزشمند را طرح‌ريزي کنيد. در يک سيستم توليد ناب، شما بايد واقعا تمام مراحل فرايند خود را از مواد خام گرفته تا محصول نهايي ترسيم کنيد. هدف اين است که هر مرحله‌اي را که ارزش ايجاد نمي‌کند شناسايي کرده و راه‌هايي براي حذف آن مراحل بيابيد.

• جريان (Flow)

جريان، سومين اصل توليد ناب است. اين اصل توليد ناب مي‌گويد که پس از حذف بيشتر يا تمام اتلاف‌ها از سيستم، بايد فرايندي را طي کنيد که مطمئن شويد تمام مراحل ارزش‌افزاي شما بدون وقفه، تأخير يا محدوديت جريان دارد.

• کشش (Pull)؛ يکي ديگر از اصول توليد ناب

کشش، چهارمين اصل توليد ناب است. اين اصل توليد ناب به اين مي‌پردازد که محصولات بايد به‌موقع ساخته شوند تا مواد انباشته نشوند و مشتريان سفارش‌هاي خود را به‌صورت هفتگي، و نه ماهانه دريافت کنند.

• کمال (Perfection)

کمال، پنجمين اصل توليد ناب است. بر اساس آن، تفکر ناب و بهبود فرايند بايد به بخش‌هاي اصلي فرهنگ شرکت شما تبديل شوند. سيستم توليد ناب يک سيستم ثابت نيست و براي همه‌ي شرکت‌ها يکسان عمل نمي‌کند. مديران نيز تنها کساني نيستند که توليد ناب را پياده‌سازي مي‌کنند، بلکه کارکنان هم نقش فعالي در ناب‌کردن شرکت‌ها دارند.

چگونه موجودي را در يک سيستم توليد ناب رصد کنيد؟

در اين بخش توضيح مي‌دهيم روش رصد موجودي در Lean Production چيست. نگهداري موجودي معمولا در توليد ناب يک مشکل به حساب مي‌آيد. هرچه بتوانيد موجودي خود را به صفر نزديک کنيد، بهتر است. اما شما همچنان به راهي براي مديريت کردن موجودي‌هاي وارده به انبار خود، با سفارشات خريد، سفارشات مشتري و مانند آن نياز داريد.

از آنجاکه توليد ناب مستلزم آن است که هنگام ايجاد شدن سفارش، انعطاف‌پذير و سريع باشيد، داشتن سيستمي براي مديريت موجودي ضروري است تا بتوانيد فورا به سفارشات پاسخ دهيد و آن‌ها را با همان سرعتي که نياز داريد تحويل دهيد. اما شما تحويل سفارش با اين کيفيت را با صِرف مديريت موجودي‌ خود ازطريق يک کاربرگ دستي دريافت نخواهيد کرد.

خلاصه

معمولا پيشرفت کردن و رسيدن به موفقيت در توليد دشوار است. اما شرکت‌ها در سراسر جهان با اجراي يک روش ثابت شده براي توليد به موفقيت‌هاي بسياري مي‌رسند. روشي که به سيستم توليد ناب شهرت دارد. سيستم توليد ناب مي‌تواند به بهبود فرايندهاي توليد کمک کند و در مصرف زمان و هزينه‌ها، صرفه‌جويي کند. در اين مطلب به طور مفصل توضيح داديم سيستم توليد ناب يا فراوري ناب (Lean Production) چيست و همچنين اصول مهم و کاربردي‌ترين ابزار‌هاي توليد ناب را بررسي کرديم. اگر سؤالي درمورد اين سيستم داريد، مي‌توانيد با ما در ميان بگذاريد.